針孔一直是鋁鑄件中難以解決的一個老大難問題。雖然針孔問題并不是樹脂砂鑄造所特有的缺陷，但它卻嚴(yán)重影響著鑄鋁件的質(zhì)量及其產(chǎn)量的提高。控制針孔的措施主要有：
　　1)增大合金液的冷卻速度，如盡可能采用冷鐵、激冷砂乃至金屬型模；
　　2)降低鋁液中的氫含量及氧化鋁夾雜，如提高液態(tài)鋁的熔化質(zhì)量，設(shè)置陶瓷過濾網(wǎng)，或增渦直接吊出作澆包用；
　　3)鋁鋁鑄件將熔化溫度控制在750℃以下，并采用盡可能低的澆注溫度；
　　4)將鋁液的變質(zhì)劑由易產(chǎn)生針孔缺陷的鈉鹽變成銻、啼等變質(zhì)劑；
　　5)在化學(xué)成分滿足ZLlolA型合金技術(shù)要求的條件下，盡量降低鎂含量，適當(dāng)提高硅含量；
　　6)選擇含氣和夾雜少、冶金的鋁錠及其它原材料，回爐料(指廢鑄件)的加入量也應(yīng)嚴(yán)格控制在15%以下；
　　7)降低樹脂砂型芯和涂料的發(fā)氣量，如嚴(yán)格將樹脂的加入量控制在1.0腸以下，砂添加比例的新砂等；
　　8)嚴(yán)格控制涂料烘烤溫度，水基涂料的烘烤溫度由150~1800C提高到180~200℃，烘烤時間不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯應(yīng)重新烘干；
　　9)采取如底注式、大澆口盆、開放式澆注系統(tǒng)等各種鑄造工藝措施，金屬液平穩(wěn)充型；
　　10)鋁鑄件和砂芯排氣，如設(shè)置出氣冒口，盡量將暗冒口改成明冒口、扎出氣孔等。
　　大型鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在X 光底片上呈云霧狀嚴(yán)重的呈絲狀縮松可通過X 光、熒光低倍斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)。產(chǎn)生縮松的主要原因包括鑄件位置設(shè)計不當(dāng)、澆筑速度過快、澆筑時砂芯尚未降溫、爐料含氣體過多等。縮松類缺陷可以通過從冒口補(bǔ)澆金屬液和改進(jìn)冒口設(shè)計、清潔爐料、合理設(shè)置冒口、干燥處理砂芯、砂芯降溫后方可澆筑、降低澆筑速度等方法進(jìn)行控制。裂紋分為鑄造裂紋和熱處理裂紋：鑄造裂紋沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復(fù)雜的鑄件容易出現(xiàn)；熱處理裂紋由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨脹系數(shù)較大的合金冷卻過劇或存在其他冶金缺陷時產(chǎn)生。裂紋產(chǎn)生的原因包括：鑄件薄厚過度存在不均勻區(qū)域、砂芯的退讓性強(qiáng)度不足、鑄件溫度控制出現(xiàn)差異、澆筑速度過快、冷卻時間過短等等。預(yù)防方法包括：改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡；采取增大砂型退讓性的措施；鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計；適當(dāng)降低澆注溫度；控制鑄型冷卻出型時間；鑄件變形時采用熱校正法；正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。